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              滾塑制品表面產生氣泡的原因分析

              發布日期:2018-07-30 作者: 點擊:


                (1)模具(稱號:工業之母)分型面貼合不良及模具排氣(Exhaust)不良
                如果氣泡(gas bubble)主要產生在分型線上,表明模具(稱號:工業之母)分型面貼合不良及模具排氣(Exhaust)不良。滾塑水箱廠家的滾塑成型基本加工過程很簡單,就是將粉末狀或液狀聚合物放在模具里加熱,同時模具圍繞個垂直軸旋轉自轉和公轉,然后冷卻成型。在冷卻(cooling)開始階段,熔料內的空氣形成局部(part)真空(zhēn kōng)孔,外部的空氣從分型面處進入熔料中,制品固化時形成氣泡。應修磨模具分型面,調整模具夾緊力,使分型面緊密貼合;模具型腔(mold cavity)內必須設置(set up)足夠的排氣孔。
                (2)成型(Forming)原料(Raw material)選用不當
                應選用熔體流動速率和密度(單位:g/cm3或kg/m3)適宜的樹脂。滾塑模具廠家由于制作過程中的各個部件都是在高溫與旋轉的工藝流程下最終成型的,不同于那些在重壓之下形成的部件,因此滾塑模具不需要像注塑工藝那樣還需要經過特別加工才可以經受住重壓的考驗。滾塑水箱適合于多品種、小批量塑料制品的生產—由于旋轉成型用的模具結構簡單,價格低廉,因而變換產品十分方便。實驗(experiment)表,樹脂的熔體流動速率與制品表面產生的氣泡(gas bubble)數有關。例如,兩種熔體流動速率不同的聚乙烯樹脂,雖然產生的氣泡大小相同,但是熔體流動速率較大的樹脂所產生的氣泡數較少。一般應選用熔體流動速率為3—10g/10min的樹脂。此外,氣泡的大小還與所用樹脂及添加劑的粒度、形態(pattern)和粒度分布有關。一般粒度越大,氣泡越大,氣泡數越少。在選定樹脂的粒度時,應根據制品的形狀而定,形狀簡單的塑件可采用顆粒較粗的樹脂;形狀復雜、表面有精細花紋的塑件,可采用顆粒較細的樹脂。通常采用200-900um粒度的粉料較為適宜,最好為500um。粒度的分布范圍(fàn wéi)最好窄一些,但應有一定比例的小粒度粉料以保證大粒度粉料的流動,且用量不能太多,否則會引起粉料熔融時結塊。粉狀樹脂的顆粒形態(pattern)以球體為佳,應盡量避免使用(use)條狀和片狀顆粒。

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